MRP
(Material Requirement Planning)

ระบบงานที่จัดการเกี่ยวกับการคำนวณหาวัตถุดิบที่ต้องการใช้ เพื่อที่จะนำไปผลิตสินค้าสำเร็จรูปหรือกึ่งสำเร็จรูป เพื่อให้ทันตามเวลาที่ต้องการใช้งาน

·  Forecast Order

·  Confirm Order

·  คำนวณแผนการใช้วัตถุดิบ โดยพิจารณาจากยอดOrder และสูตรการผลิต (BOM)

·  จัดทำแผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ โดยดูจากยอดวัตถุดิบคงเหลือ ยอดค้างรับ เป็นต้น
ตัวอย่างรายงาน:

·  รายงานเปรียบเทียบยอด Forecast และConfirm Order

·  รายงานประมาณการสั่งผลิต

·  รายงานแผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ

ระบบวางแผนการผลิต

Capacity/Scheduling

ระบบงานที่จัดการเกี่ยวกับกำลังการผลิตภายในโรงงานว่าแต่ละศูนย์งาน มีกำลังการผลิตแต่ละวันเท่าไหร่ สามารถกำหนดวันหยุดประจำปี, ประจำสัปดาห์ กำหนดกะการทำงานแต่ละวัน กำหนดเวลาทำงาน

·  คำนวณกำลังการผลิตที่จะต้องการใช้เปรียบเทียบกับกำลังการผลิตที่มีอยู่

·  วิเคราะห์กำลังการผลิตแยกตาม Line หรือตามเครื่องจักรได้

·  วิเคราะห์กำลังการผลิตแยกตาม กะการทำงานได้

·  จัดลำดับการทำงานในแต่ละใบสั่งผลิต โดยจัดลำดับในแต่ละเครื่องจักรที่มีการใช้งาน และมีการคำนวณในระดับชั่วโมงและนาที

·  คำนวณเป็นแผนการผลิตโดยระบุเวลาการทำงานให้กับพนักงานผลิต
ตัวอย่างรายงาน :

·  รายงานกำลังการผลิตที่ต้องการใช้

·  รายงานกำลังการผลิตแยกตาม Line No. / เครื่องจักร

·  รายงานกำลังการผลิตแยกตาม กะการทำงาน

·  รายงานแผนการเบิกใช้วัตถุดิบ

·  รายงานแผนการผลิตรายสัปดาห์

ระบบควบคุมการผลิต
Shop Floor Control

ระบบงานที่จัดการเกี่ยวกับการผลิตโดยระบบงานสามารถเปิดใบสั่งงาน เพื่อทำการผลิต ระบบจะทำการเบิกวัตถุดิบหรือชิ้นงานไปทำการผลิต หลังจากผลิตเสร็จแล้วสามารถทำการโอนสินค้าเข้าคลังได้ สามารถคุมสินค้าระหว่างผลิตได้

·  ควบคุมการผลิตใน Line ผลิต

·  ระบุสูตรการผลิต (BOM) และเส้นทางการผลิต (Routing) เพื่อเป็นมาตรฐานในการเบิกใช้วัตถุดิบ

·  รองรับการผลิตที่มี Assembly หรือ BOM หลายขั้น

·  สามารถระบุ Job no. หรือเลขที่ใบสั่งผลิตในการเบิกและคืนวัตถุดิบ

·  สามารถบันทึกเวลาการทำงานและจำนวนของดีของเสียในแต่ละขั้นตอนการผลิต

·  สามารถทราบสถานะการทำงานของแต่ละ Job No. และใบสั่งผลิตได้ว่าอยู่ในขั้นตอนใด

·  สามารถทราบความแตกต่างระหว่างการใช้วัตถุดิบจริงกับมาตรฐานตามสูตรการผลิต แยกตาม Job No./ ใบสั่งผลิต

·  สามารถเปรียบเทียบเวลาการทำงานมาตรฐานกับเวลาการทำงานจริงของแต่ละProcess ทำให้ทราบประสิทธิภาพในการทำงานได้อย่างแท้จริง

·  สามารถระบุเหตุผลของเสียในแต่ละ Work Center ได้
ตัวอย่างรายางาน :

·  รายงานรายละเอียดการผลิต (แสดงของดี ของเสียในแต่ละขั้นตอน)

·  รายงานเปรียบเทียบยอดเวลาที่ใช้จริงกับมาตรฐาน

·  รายงานการผลิตแยกตามแผนก

·  รายงานของเสียแยกตาม Job No./ ใบสั่งผลิต หรือแยกตามแผนก

·  รายงานสรุปการใช้วัตถุดิบจริงเปรียบเทียบกับสูตรการผลิต

ระบบต้นทุนการผลิต
Job Costing

ระบบการจัดงานเกี่ยวกับต้นทุนการผลิต โดยจะทำการเก็บข้อมูลต้นทุนวัตถุดิบที่นำเข้ามาใช้งาน ในแต่ละ Job และสามารถนำต้นทุนที่ไม่ใช่วัตถุดิบเข้ามารวมเป็นต้นทุนจริงได้

·  สามารถคำนวณต้นทุนการผลิตแยกตาม Job No.

·  สามารถคำนวณต้นทุนแรงงานทางตรงเข้า Job No

·  สามารถจัดสรรค่าใช้จ่ายการผลิตเข้าในต้นทุนสินค้าสำเร็จรูป โดยใช้ยอดค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นจริงตอนสิ้นเดือน

·  สามารถระบุเงื่อนไขในการจัดสรรแยกเป็นแต่ละค่าใช้จ่ายได้ เช่น ชั่วโมงแรงงาน, ชั่วโมงเครื่องจักร, จำนวนชิ้นงานที่ผ่านเครื่องจักร, พื้นที่ เป็นต้น

·  สามารถกำหนดต้นทุนมาตรฐานของสินค้าสำเร็จรูป เพื่อเปรียบเทียบกับยอดต้นทุนจริงได้
ตัวอย่างรายงาน :

·  รายงานสรุปต้นทุนการผลิตแยกตาม Job No.

·  รายงานสรุปการจัดสรรค่าใช้จ่ายการผลิต

·  รายงานเปรียบเทียบต้นทุนมาตรฐานและต้นทุนจริง